TECNICA ces is very often a negligible cost, as they are all waste biomasses. Revenues depend, obviously, on the amount of electricity that can be harnessed to meet business needs or fed into the national grid and valued according to incentive mechanisms, which currently recognize 0.233 euros/kWh. Thermal energy gained from engine cooling and flue gas heat recovery is partly used to regulate the temperature of the digesters. The thermal surplus is usually wasted, even though it could be conveniently utilized to meet other needs (space heating, drying of fodder). Heat valorization is generally limited due to the opposite seasonality between the time when the heat surplus is highest (the summer) and the period when high demands occur (the winter period). A practical example For a 35-kW plant powered by farm-sourced livestock manure, considering: an initial investment of 265,000 euros and additional installation costs of 10% of the base cost; a maintenance fee of 0.04 euro/kWh; an electricity self-consumption of 11%; 500 euro/year of contingencies not included in the service charge; electricity valuation at the incentive rate; a 4% discount rate results in an NPV (Net Present Value) of about 350,000 euros, with a payback time of just over 7 years. Thus, the results are remarkably interesting, particularly considering that these plants require minimal human resources from the farmer and are fueled only with waste biomass, the traditional management of which would entail not only a cost but also a non-negligible impact on the environment because of the methane, ammonia and nitrous oxide emissions occurring during the storage period. Jacopo Bacenetti 68 tualmente riconoscono 0,233 euro/kWh. L’energia termica ricavata dal raffreddamento del motore e dal recupero del calore dei fumi di scarico è in parte utilizzata per regolare la temperatura dei digestori. Il surplus termico viene generalmente dissipato, anche se potrebbe essere convenientemente valorizzato per soddisfare altre esigenze (riscaldamento di locali, essiccazione di foraggi). La valorizzazione del calore è generalmente limitata, a causa della stagionalità opposta tra il momento in cui il surplus termico è maggiore (l’estate) e il periodo in cui si verificano elevati fabbisogni (il periodo invernale). Un esempio pratico Per un impianto da 35 kW, alimentato a reflui zootecnici di origine aziendale, considerando: un investimento iniziale di 265.000 euro e ulteriori costi di installazione pari al 10% del costo base; una tariffa per la manutenzione pari a 0,04 euro/kWh; un autoconsumo elettrico pari all’11%; 500 euro/anno di imprevisti non inclusi nel servizio di assistenza; la valorizzazione dell’elettricità alla tariffa incentivante; un tasso di attualizzazione del 4% si ottiene un VAN (Valore Attuale Netto) di circa 350.000 euro, con un tempo di ritorno di poco superiore ai 7 anni. I risultati sono quindi oltremodo interessanti, soprattutto considerando che si tratta di impianti che richiedono pochissima manodopera da parte dell’allevatore e che sono alimentati unicamente con biomasse di risulta, la cui gestione tradizionale comporterebbe, oltreché un costo, anche un impatto non trascurabile sull’ambiente a causa delle emissioni di metano, ammoniaca e protossido di azoto che si verificano durante il periodo di stoccaggio. Jacopo Bacenetti TECNICA Flusso di cassa per un impianto di mini biogas da 35 kW di potenza Cash flow for a 35-kW mini biogas plant
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