TECNICA 140 TECNICA la in corso di formazione. Una volta legato il ballone, questo viene fatto scivolare posteriormente alla camera di compressione dalla spinta prodotta dal nuovo ballone in produzione, che lo fa scorrere su di un dispositivo a scivolo per lo scarico delle balle sul piano di campagna. Molti sono i costruttori che si stanno cimentando in questo mercato, a partire dall’americana Hesston (che ora produce anche per i marchi della AGCO, come ad esempio Fendt e Massey Ferguson), New Holland, Vicon, Lely, Krone, Claas, Welger, John Deere, oltre ad aziende italiane come Supertino, Cicoria e Gallignani. Aziende come la francese Rivierre Casalis e le italiane Laverda e Gallignani hanno sviluppato in proprio delle imballatrici prismatiche giganti, per poi decidere di non produrre più per questo segmento. Tra le ultime novità introdotte su queste macchine vale la pena citare, ad esempio, la connettività ISOBUS, utile non solo per permettere di controllare le funzionalità della macchina direttamente dal computer di bordo del trattore senza installare centraline di controllo dedicate, ma anche per permettere un dialogo fra attrezzatura e trattore che ottimizza automaticamente i parametri di lavoro (con ISOBUS di classe III), come ad esempio la velocità, per mantenere la produttività sempre ai massimi livelli possibili. Internamente alla macchina alcuni costruttori hanno inoltre aggiunto dei sensori di carico sul pistone, al fine di monitorare e ottimizzare il riempimento della camera di pressatura, nonché sensori posti in prossimità del pick-up, che permettono un eventuale riposizionamento della macchina rispetto all’andana in caso di scarti di traiettoria. Quello delle big-baler è comunque un mercato vivace e in costante crescita, che continua a proporre soluzioni innovative atte sia ad incrementarne le prestazioni operative, sia ad introdurre nuovi dispositivi elettronici per il controllo e la mappatura delle attività di campo, nonché per l'analisi della qualità del foraggio in tempo reale, anche allo scopo di permettere eventualmente lo stoccaggio dei balloni in funzione della loro qualità, e per poterle tracciare anche nel successivo utilizzo, a tutto vantaggio delle operazioni di alimentazione e della tracciabilità dei prodotti di origine animale. Interessante appare la tecnologia che permette la pesatura delle balle, e – oltre al monitoraggio delle rese – di differenziare, per esempio, il prezzo della balla in funzione del suo peso. Per quanto riguarda la dimensione della camera di pressatura occorre rilevare che quasi tutte le case costruttrici prevedono sulle stesse macchine svariate misure per permettere al cliente di scegliere in funzione alle necessità. In linea di massima si rileva che le camere con larghezza di 120 cm siano le più diffuse, soprattutto per il fatto che i balloni prodotti sono poi molto comodi da traportare sui camion dato che affiancandone due si ottiene una larghezza di 2,4 metri. Per l’altezza le opzioni sono molteplici e variano sostanzialmente tra 65 e 130 cm. Con le camere più basse si producono balle più stabili da impilare, mentre con quelle più alte si semplifica la successiva gestione logistica, ma c’è la necessità di impiegare trattori più potenti (e quindi pesanti). La lunghezza della balla è invece un parametro modificabile a piacimento, dato che con i canali di pressatura, che partono da lunghezze di poco inferiori ai 3 metri e raggiungono a volte lunghezze prossime ai 4 metri, è ormai possibile formare balloni decisamente lunghi, anche se, per semplificarne la logistica, di solito si preferisce utilizzare lunghezze intorno ai 2-2,5 metri. Davide Facchinetti compresses the harvested forage, pushing it toward the rear outlet. In this respect, it should be noted that in order to increase the pressing capacity, solutions equipped with a double piston have also recently appeared on the market. Once the desired length of the bale is reached, a tying device steps in to package them. The bale density is set simply by adjusting the width of a bottleneck located at the rear of the compression chamber since decreasing its size causes greater resistance to the bales leaving the chamber, consequently more compression effect by the piston on the bale being formed. Once the bale is tied, it is slid to the rear of the compression chamber by the thrust produced by the new bale being produced, which causes it to slide over a chute device for unloading the bales onto the ground level. Many manufacturers are venturing into this market, starting with American Hesston (which now also produces for AGCO brands such as Fendt and Massey Ferguson), New Holland, Vicon, Lely, Krone, Claas, Welger, and John Deere, as well as Italian companies such as Supertino, Cicoria, and Gallignani. Companies such as France's Rivierre Casalis and Italy's Laverda and Gallignani developed giant prismatic balers, later deciding to stop producing for this segment. Among the latest features introduced on these machines, it is worth mentioning, for example, ISOBUS connectivity, which is beneficial not only to allow machine functions to be controlled directly from the tractor's on-board computer without installing dedicated control units but also to allow a dialogue between equipment and tractor that automatically optimizes working parameters (with ISOBUS class III). For example, speed to keep productivity at the highest possible levels at all times. Some manufacturers have also added load sensors inside the machine on the plunger to monitor and optimize the filling of the pressing chamber, as well as sensors placed near the pick-up, which allow possible repositioning of the machine with respect to the windrow in case of trajectory deviations. Nevertheless, the big-baler market is a lively and constantly growing market, which continues to produce innovative solutions designed both to increase its operational performance and to introduce new electronic devices to control and map field activities. It also enables the analysis of forage quality in real-time, including for the purpose of possibly allowing the storage of bales according to their quality and to be able to track them even in subsequent use, to the benefit of feeding operations and the traceability of animal products. An interesting feature is the technology that allows the bales to be weighed, and as well as the monitoring of yields to differentiate, for example, the bale price according to its weight. Regarding the size of the baling chamber, it should be noted that almost all manufacturers provide the same machines in several sizes to allow customers to choose according to their needs. Generally, chambers with a width of 120 cm are reported to be the most popular, mainly because the bales produced are then very convenient to transport on the trucks since placing two of them side by side gives a width of 2.4 meters. As for height, the options are many and vary substantially between 65 and 130 cm. Lower chambers produce more stable bales to stack, while higher ones simplify subsequent logistical management, but there is a need to employ more powerful (and therefore heavy) tractors. On the other hand, the bale length is a parameter that can be modified at will, since with the baling channels, which start from lengths of just under 3 meters and sometimes reach lengths close to 4 meters, it is now possible to form decidedly long bales, although, to simplify logistics, it is usually preferred to use lengths around 2-2.5 meters. Davide Facchinetti
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