n. 3-4/2023 47 TECHNOLOGY The evolution of forage balers chanical point of view, such as to best combine both the timeliness required to conclude operations in the shortest possible time, and the reduction of qualitative-quantitative losses attributable to the 'mechanical' action of the parts working on the plants. As far as the baling machine category is concerned, the evolution has concerned two aspects: a strictly mechanical one, always aimed at reducing harvest losses as much as possible, and a more innovative one, with the development of sensor systems for monitoring and controlling certain particularly critical phases of the hay baling operation. As is well known, balers are divided into two categories according to the geometric shape that the generated forage bale takes: rotary balers and piston balers (in their more modern version known as 'big balers'), which produce cylindrical and prismatic bales, respectively. Round balers, with a fixed or variable chamber, have the great advantage of being reliable and relatively inexpensive machines, intended purely for farm use. Coupled to a mediumpower tractor, they are capable of harvesting and compacting hay, straw or forage for silage into bales with a density of 140-145 kg/m3 of dry matter, if produced by a fixed chamber machine, and up to 180 kg/m3 if produced by a variable chamber model. Big balers are designed to be able to form large prismatic bales with high density, up to 200-280 kg/m3 of dry matter. On the other hand, these machines are significantly more expensive than round balers and require more powerful tractors to drive them. For this reason, those opting for this equipment are mainly contractors, who need high perraggi hanno visto una certa evoluzione, soprattutto dal punto di vista meccanico, tale da coniugare al meglio sia la tempestività necessaria per concludere le operazioni nel più breve tempo possibile, sia la riduzione delle perdite qualiquantitative imputabili all’azione “meccanica” degli organi lavoranti sulle piante. Per quanto riguarda la categoria delle imballatrici, al contrario, l’evoluzione ha riguardato due aspetti: uno propriamente meccanico, volto sempre a ridurre il più possibile le perdite di raccolto, e uno più innovativo, con lo sviluppo di sistemi sensoristici per il monitoraggio e per il controllo di alcune fasi particolarmente critiche dell’operazione di pressatura dei foraggi affienati. Come è noto, le imballatrici si dividono in due categorie in base alla forma geometrica che assume la balla di foraggio generata: le rotoimballatrici e le imballatrici a stantuffo (nella loro versione più moderna dette “big baler”), che producono, rispettivamente, balle cilindriche e prismatiche. Le rotoimballatrici, a camera fissa o variabile, hanno il grande pregio di essere macchine affidabili e relativamente poco costose, destinate ad un impiego prettamente aziendale. Accoppiate ad un trattore di potenza media, sono in grado di raccogliere e compattare fieno, paglia o foraggio destinato all’insilamento in balle con massa volumica di 140145 kg/m3 di sostanza secca, se prodotte da una macchina a camera fissa, e fino a 180 kg/m3 se prodotte con un modello a camera variabile. Le big baler sono progettate per poter formare balle prismatiche di grandi dimensioni e ad alta densità, fino a 200-280 kg/m3 di sostanza secca. Per contro, queste macchine hanno un costo decisamente superiore rispetto a quello delle rotoimballatrici e richiedono, per il loro azionamento, trattori di potenza più elevata. Per questo motivo, ad optare per queste attrezzature sono soprattutto i contoterzisti, che hanno bisogno di macchine in grado di fornire performance elevate. Oltre alla minimizzazione delle perdite quali-quantitative, il To produce quality forage, it is essential to be able to manage the entire technical path, in which harvesting is certainly one of the most critical phases. Today more than ever, forage balers are at the centre of the development of innovative technologies based on sensor technology aimed both at monitoring the harvesting and baling of forage in real time and at automating certain operational routines
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