Le rotoimballatrici, una tecnologia raffinata
Le rotoimballatrici rappresentano una tecnologia evoluta, caratterizzata da grande affidabilità, semplicità e maneggevolezza. Questa tipologia di macchina si rivela oggi più che mai versatile, con una vasta scelta di modelli, adatti a tutti i tipi di foraggio e ad ogni dimensione aziendale
I mutamenti strutturali che hanno caratterizzato recentemente le rotoimballatrici hanno senza dubbio aumentato in modo notevole la loro efficienza, con tangibili benefici anche in termini di produttività. La principale distinzione progettuale riguarda la camera di caricamento del foraggio, che può essere a volume variabile oppure fisso. Come suggerisce il nome, nei modelli a camera fissa il prodotto in entrata passa dal pick-up di raccolta alla camera di pressatura molto velocemente, confezionando una rotoballa a “cuore tenero”, ovvero con un livello di compressione interno nettamente inferiore alla parte esterna. Diversamente, le balle che si formano in un’imballatrice con camera a volume variabile si caratterizzano per avere un “cuore duro”, ovvero una densità costante, grazie alle cinghie (o ad altri organi di contenimento) che ampliandosi man mano che il foraggio entra nella camera mantengono una pressione costante durante l’intera formazione della balla cilindrica.
La diffusione dell’imballatura di fieni da prato delicati, come il frumento da fieno e la medica, ha indotto alcune case costruttrici a mettere a punto modelli per il confezionamento di rotoballe a cuore tenero senza compressione, in modo da limitare al minimo i danni meccanici, e di conseguenza le perdite.
In altre situazioni, e in particolare quando il prodotto viene raccolto semiaffienato e successivamente fasciato con film plastico (per creare e poi mantenere opportune condizioni di anaerobiosi), è offerta la possibilità di realizzare balle di dimensioni variabili. In tal modo, nell’alimentazione quotidiana della mandria è possibile far consumare le singole rotoballe intere in un’unica soluzione e senza indesiderate rimanenze, a tutto vantaggio della qualità dell’alimento somministrato. Nel dettaglio, si tratta di un meccanismo a bilanciere, programmabile dal posto di guida per pre-impostare il diametro delle balle, tra soli 50 e 165 cm di diametro. La dimensione più opportuna può essere definita in base al tipo di foraggio e al suo contenuto d’acqua, in modo che le specie a più elevato valore aggiunto, quali la medica, possano essere imballate ad una minore pressione.
I coltelli
Sempre più spesso è disponibile in opzione un rotore a coltelli, per lo sminuzzamento del prodotto in entrata, sia esso fieno o paglia. è un trattamento preventivo che garantisce una miglior digeribilità (per il foraggio), e maggiore maneggevolezza della lettiera (per la paglia).
I coltelli, che possono essere inseriti o retratti in funzione delle necessità, esercitano la loro azione grazie ad un rotore di contrasto soprastante, posto immediatamente a valle del pick-up, e dotato di una serie di coppie di denti a stella montati a distanza fissa uno dall’altro, su ranghi sfalsati e spesso con sviluppo elicoidale. La gestione dei coltelli, la loro affilatura periodica e l’eventuale sostituzione sono state notevolmente facilitate sui modelli più recenti. è anche possibile selezionarne la fittezza, in modo da definire a priori la lunghezza dei frammenti di prodotto in entrata alla camera di compressione.
In tema, Krone propone la soluzione Xcut, che sui modelli con pick-up da 2,15 m di larghezza può lavorare con dispositivi da 17 a 26 coltelli, selezionabili in varie combinazioni (26 appunto, ma anche 17, 15 o solamente 7) dal posto di guida con un semplice comando. Il filo dei coltelli è ondulato e curvo, in modo da aumentare la lunghezza del filo della lama, al fine di massimizzare il contatto con il materiale e ottimizzarne il taglio, che avviene per trazione, riducendo però al minimo la richiesta di potenza, a tutto vantaggio del contenimento dei consumi di gasolio del trattore. I coltelli sono tutti uguali in modo da garantirne l’intercambiabilità. La loro sostituzione (per danneggiamento o per usura) è possibile tramite un comando centralizzato che allenta le molle che li tengono in posizione e permette la successiva rimozione, con estrazione dall’alto. In aggiunta, ogni molla comprimendosi agisce da protezione sul corrispondente coltello in caso di contatti accidentali con corpi contundenti, quali ad esempio sassi o pietre intercettati dal pick-up. In pratica, il coltello si ritrae verso la base di fissaggio, tornando poi automaticamente in posizione di lavoro, grazie alla successiva distensione della molla.
Legatura e fasciatura
La legatura della rotoballa, una fase della routine di lavoro da sempre particolarmente delicata, deve essere semplice e affidabile: gli utenti infatti richiedono in questa situazione ottime performance, rapidità d’azione e omogeneità nel taglio del materiale adibito al confezionamento. In effetti, considerando le normali velocità di lavoro, di solito comprese tra 6 e 9 km/h (ma talvolta con punte sino a 15 km/h…), il fattore limitante per la produttività è rappresentato proprio della legatura.
Sotto questo profilo, una facilitazione non indifferente è rappresentata dalla possibilità di poter controllare visivamente in continuo il funzionamento del dispositivo di legatura dal posto di guida, tramite il monitor che equipaggia i modelli più performanti.
La regolarità di formazione, sia in termini di pressione applicata al prodotto in entrata che di dimensione della rotoballa, sono oggi ulteriori fattori indispensabili per una proficua gestione delle successive fasi di trasporto e stoccaggio.
Inoltre, quando in campo è necessario rimpiazzare la bobina di spago o di rete adibiti alla legatura, un altro aspetto importante è quello di poter lavorare ad altezza d’uomo, per evitare inutili sforzi dovuti al sollevamento del rotolo. Infatti, a causa di modelli sempre più produttivi, le bobine hanno assunto dimensioni (e quindi pesi) notevoli al fine di garantire un’opportuna autonomia oltreché la necessità di adeguato spazio a bordo per la collocazione della scorta tecnica.
Tra le opzioni per la gestione del foraggio, la fasciatura è un’opzione che può seguire la legatura. L’evoluzione in questo senso è l’unione delle due operazioni in un’unica macchina, ovvero le imballatrici-fasciatrici, che possono anche lavorare in contemporanea. In sostanza, mentre viene formata una rotoballa quella precedentemente confezionata viene fasciata, consentendo un considerevole risparmio di tempo della singola routine, provvidenziale soprattutto in condizioni meteorologiche avverse, dove la tempestività di intervento è fondamentale. Nella fase di fasciatura, attraverso il terminale installato a bordo trattore risulta estremamente utile poter programmare il numero di strati di pellicola da sovrapporre, così come la velocità di rotazione del pick-up e quella dell’apparato di scarico. Ulteriore attenzione sui modelli più recenti è la deposizione a terra della rotoballa fasciata, che risulta essere particolarmente delicata, proprio per evitare danneggiamenti del film plastico che creerebbe vie preferenziali di entrata dell’ossigeno all’interno della massa di foraggio, innescando pericolosi processi di fermentazione aerobica.
Nell’ipotesi in cui viceversa non sia necessaria la fasciatura, un’opzione interessante è la possibilità che la balla solamente legata sosti per breve tempo nell’area di fasciatura, in modo che possano essere scaricate contestualmente due balle alla volta, con un’ulteriore ottimizzazione dei tempi di raccolta.
Il terminale di comando elettronico è ormai un “must” su tutte le rotoimballatrici moderne, per poter controllare con precisione e in continuo i principali parametri di lavoro, tra cui la pressione applicata al foraggio in entrata nella camera di pressatura, il numero di strati di film plastico da sovrapporre, oltreché naturalmente l’operatività delle svariate elettrovalvole idrauliche ad opera dei sensori dedicati. Da non trascurare infine l’implementazione della diagnostica e la compatibilità IsoBUS, che permettono un ulteriore salto di qualità per ciò che concerne le produttività e la qualità del lavoro.
L’elevatore, un elemento fondamentale
L’elevatore è la struttura che consente alla rotoballa di prendere la forma tipicamente cilindrica. Si caratterizza da barre, cinghie, catene e rulli, azionati da rotori e ingranaggi, che costituiscono la parte esterna mobile della camera di pressatura, e che ruotando fanno sì che il materiale assuma un movimento circolare durante la formazione e la successiva legatura, e che venga infine espulsa agevolmente all’apertura della camera.
Si tratta quindi di una parte fondamentale della rotoimballatrice, costruita con materiali robusti e resistenti all’usura, idealmente esenti da manutenzione e con una finitura superficiale atta a garantire la massima scorrevolezza del prodotto al suo interno.
Tra le molte soluzione che il mercato offre, si segnala il Novogrip di Krone, composto da una struttura con barre in metallo e da cinghie in tessuto gommato, che aiutano a formare delle balle ben pressate e che ben si adatta a tutti i tipi di foraggio, dal fieno secco alla paglia, fino ai foraggi da insilare con tassi di umidità molto elevati.
